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连续色谱分离工艺在医药中间体纯化工艺中的应用

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甘氨酸与氯化铵分离纯化工艺中连续色谱分离的应用
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连续色谱分离工艺在医药中间体纯化工艺中的应用

医药中间体是指在化学药物合成过程中制成的中间化学品,属精细化工产品。医药中间体按应用领域可分为抗生素类药物中间体、解热镇痛药用中间体、心血管系统药用中间体、抗癌用医药中间体等大的类别。医药中间体的上游行业是基础化工原料行业,其下游行业是化学药品原料药及制剂行业。医药中间体又细分为初级中间体和高级中间体,高级中间体是初级中间体的反应产物,与初级中间体相比,结构复杂,需要多步才能制备下游高附加值的产品,其毛利率水平高于整个中间体行业的毛利率。由于高级中间体其承担着具有较高技术含量的最终产品的生产,其产品纯度直接关系着最终产品的价值与应用等级。

医药中间体纯化工艺比较多,主要以化学法为主,其中还有树脂软化工艺,以树脂纯化工艺为例,目前国内主要采用传统的固定柱生产工艺来对中间体进行纯化,此生产过程费时费力,我们以江苏无锡某企业生产的抗生素中间体为例,采用连续色谱分离工艺后可以得到以下优势;

一、增加操作弹性,减少人为因素的干扰

采用多级串联及多级逆流方式,增加了系统的抗干扰能力,保证了系统的稳定运行;

二、提高中间体纯度的同时也提高了收率

采用连续色谱分离工艺,纯度由88-90%(固定床数据)提高98%以上,提升率达到10%以上,而且能够保持产品纯度的稳定性;收率提高10%以上;

三、缩短生产周期

传统固定床模式,需要在同一出口不同时间段得到不同的产品,此过程费时费力,采用连续色谱工艺后,实现同时进料同时出料的生产方式,大大缩短了生产周期;

四、减少了试剂用量,降低三废排放

采用连续色谱工艺后,各个梯度乙醇浓度节省15%以上,三废排放量较少达到50%以上;

五、减少了树脂用量

采用连续色谱分离工艺后,同样的生产规模,树脂用量由8M3(固定床),降至6M3,减少了25%;

六、降低人工成本

传统固定床生产时,需要至少至少3-4人操作4根固定柱才能达到产能要求,采用连续色谱工艺后,只需要2名操作人员就可以轻松实现设备的连续运行,大大节省了人力资源成本;

典型应用